항공우주산업용 파일런(Pylon)
윙 파일런은 단조 티타늄, 복잡한 형상, 까다로운 표준으로 복잡성을 새로운 차원으로 끌어올립니다. 생산성 향상으로 이러한 과제를 해결하세요.지속가능성의 중요성이 높아지면서 항공우주 제조업계는 소재, 연료 소비 및 탄소 발자국이 더 효율적인 새로운 항공기 디자인을 개발하기 위해 노력하고 있습니다. 동시에 고객사들은 항공우주 부품 제조업체가 생산량을 늘리고 비용을 절감하도록 압력을 가합니다. 더 경도가 높고 내열성이 높으며 가공하기 어려운 경량 소재는 생산에 어려움을 가중시킵니다.
예를 들어, 완성된 부품을 형성하기 위해 완벽하게 볼트로 결합해야 하는 쌍으로 설계된 윙 파일런은 작업 고정과 강성이 복잡하고 어려운 형상을 가지고 있습니다. 이러한 티타늄 단조품을 제조업체로 배송할 때 부품 배치(로트)에 5~10mm 치수 차이가 발생할 수 있습니다. 프로그래밍된 가공 공정은 일관성에 의존하기 때문에 생산 순서를 확정하고, 공구를 선택하고, 기계를 셋업하고, 부품 절삭을 시작하기가 어렵습니다.
공작 기계는 가변 치수를 조정하기 위해 온보드 계측 기능을 광범위하게 활용해야 합니다. 이러한 측정은 사이클 타임을 5~10% 늘릴 수 있지만, 이러한 측정이 없으면 제조업체는 진동, 공구 과부하 및 값비싼 폐기 부품의 위험을 감수해야 합니다.
이러한 연쇄적인 과제를 해결하기 위해 윙 파일런 제조업체는 이러한 부품을 효율적으로 생산할 수 있는 내구성 있고 최적화된 절삭 공구를 공급하는 툴링 공급업체에 의존해야 합니다. 광범위한 업계 경험과 부품 전문 지식을 갖춘 툴링 공급업체는 제조업체와 협력하여 가공을 최적화하고 생산량을 늘리는 데 도움이 되는 올바른 조언을 제공할 수 있습니다.
차축, 브레이크, 백미러, 도어락이 차량 모델과 제조업체마다 다른 것처럼 기체와 항공기 제조업체마다 윙 파일런도 다릅니다. 이러한 부품은 티타늄 단조품으로 시작되며, 각 파일런마다 모든 공급업체가 동일한 3D 부품 모델을 사용하지만 금형은 서로 다릅니다. 완성된 단조품의 치수는 금형이 이상적으로 작동하더라도 공작물마다, 부품 배치마다 5~10mm 정도 차이가 날 수 있습니다. 이러한 부품과 부품 표면의 치수는 예측할 수 없기 때문에 제조업체는 까다로운 사양에 맞는 온보드 계측이 필요합니다. 이러한 차이로 인해 공구를 선택하고 가공 프로그램을 완성하기가 더 어려워집니다.
단조 티타늄은 기계 가공이 어려운 외피를 형성합니다. 또한 가공 공정 중에 재료가 자체 경화되어 공구 파손의 위험이 높아질 수 있으므로 올바른 절삭유를 선택하고 관리하는 것이 중요합니다. 소재 자체 및 가공 특성과 함께, 이 부품의 포켓은 안정화는 고사하고 선택하기도 어려운 긴 공구를 사용해야 합니다. 절삭의 깊이와 고르지 않거나 중단된 절삭은 이상적인 결과물을 찾는 과정을 더욱 복잡하게 만듭니다.
윙 파일런을 제작하는 긴 과정에는 디자인의 슬롯과 포켓 깊이를 수용하기 위해 각각 관련 클램핑이 있는 최대 5개의 셋업이 포함됩니다. 이 복잡한 가공 시퀀스로 인해 항공기 부품 제조업체는 정확성과 반복성을 유지하는 데 어려움을 겪습니다. 공작물 형상은 특히 윙 파일런 생산에 일반적으로 사용되는 5축 공작 기계에서 공작물 고정을 어렵게 만듭니다. 이러한 부품에 요구되는 정밀도와 각 파일런이 한 쌍의 반으로 구성되어 있고 완벽하게 볼트로 결합되어야 한다는 사실을 고려할 때, 항공기 부품 제조업체는 생산 전반에 걸쳐 일관성을 보장하기 위해 온보드 계측 기능이 탑재된 기계가 필요합니다.
항공기 부품 제조 회사가 더 적은 수의 장비로 더 많은 부품을 만들 수 있게 되면 부품당 비용을 절감하고 생산량을 늘려 수익성을 높일 수 있습니다. 의미 있는 효율성을 달성하려면 일관된 고품질 부품을 생산할 수 있는 안정적인 프로세스가 필요합니다. 이러한 대형 고가 부품은 수백 달러의 툴링 비용과 20~30시간의 가공 시간이 필요하기 때문에 폐품이 낭비되는 경우가 많습니다. 따라서 제조업체가 생산량 증대를 위해 자동화를 고려할 때는 부품 차이로 인해 계측 사이클 타임이 5~10% 증가하는 것을 고려해야 합니다.
비행기 윙 파일런 황삭 단계에는 금속에 불필요한 스트레스를 주지 않으면서 높은 재료제거율(MRR)을 달성하기 위한 생산 절충점을 비롯한 많은 과제가 수반됩니다. 포켓에는 긴 공구를 사용해야 하는 많은 형상적 특징이 포함되어 있습니다. 이러한 공구는 진동을 유발하여 부품 품질과 공구 수명을 단축시킬 수 있습니다. 단조 부품의 공작물 간 차이로 인해 제조업체는 불리한 절삭 조건에 직면하여 부품을 폐기하거나 공구가 손상될 수 있습니다.
세코의 해결책:
JS720 엔드밀 시리즈는 복잡한 포켓 황삭 공정에서 안정적인 밀링과 최적의 MRR(재료제거율)을 제공합니다. 이 공구 시리즈는 다이나믹 밀링에 탁월한 선택입니다. 포켓에 많은 마운팅 및 부품 결합용 홀을 가공하려면 Performax® 인덱서블 인서트 드릴이 최적의 선택입니다.
335.25 절삭폭 조절식 디스크 밀 커터의 독특한 디자인은 반경 방향으로 많은 양의 재료를 제거하고 뛰어난 표면 마감으로 정확한 슬롯(홈) 치수를 얻기 위해 최대 4코너 절삭날, 다양한 코너R 및 재종을 갖춘 인서트를 사용합니다. 제조 공정의 유연성을 위하여, 이 디스크밀 커터 시리즈는 다양한 직경으로 제공됩니다. 티타늄 가공에서도, XNHQ 초경 인서트는 최적의 공구 수명을 달성합니다.
세코의 해결책:
헬리컬 밀링 작업에서 성공하려면 복잡한 단조 부품의 일관되지 않은 절삭 조건에서도 빠른 절삭과 함께 우수한 부품 형상 및 표면 품질을 달성해야 합니다. 터보 헬리컬 직각 밀링 커터는 높은 이송, 넓은 절삭 깊이 및 높은 MRR(재료제거율)을 달성할 수 있습니다. 긴 공구 수명, 뛰어난 정밀도 및 안정적인 작동으로 이러한 결과를 달성하기 위하여, 커터 본체는 인서트와 최적의 접촉을 이루도록 설계되었습니다. R220.69 포지티브 한면 인서트는 주절삭력 방향으로 배치된 강력한 중앙 고정 나사를 사용하며, 바닥면 조도 최적화를 위한 와이퍼 플랫이 포함되어 있습니다. XOEX1204 인서트는 추가 옵션을 제공합니다.
세코의 해결책:
고성능 솔리드 초경 직각 엔드밀은 긴 공구 수명 동안 높은 생산성을 제공합니다. JS522 범용 2날 엔드밀의 뛰어난 가성비로 대량의 부품을 유연하게 가공할 수 있으므로 제조업체는 공정을 최적화하고 사이클 타임을 단축할 수 있습니다. 이 개선된 엔드밀 설계는 단조 티타늄의 가공 과제를 정확히 만족시킵니다.
세코의 해결책:
항공우주 산업에 대한 오랜 경험과 깊은 이해를 갖춘 툴링 공급업체는 깊은 전문성과 우수한 툴링으로 제조업체가 더 나은 결과를 얻을 수 있도록 안내할 수 있습니다. 공급업체는 가공 공정 자체 외에도 전문 컨설팅, 전문 교육, 공구 재활용 등 제조업체의 효율성과 생산성 향상에 도움이 되는 추가 서비스를 제공할 수 있습니다.
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