Nanojet システムによるリーミングの達成
品質精度は製造プロセス全体において重要であり、最終工程の 1 つである穴部分のリーミングに重要性を持ちます。この精密ツールがどのように機能するかについて、詳しく解説します。リーマとは？なぜ品質精度が重要なのか？
穴加工のあらゆる加工プロセス (リーミングなど) において、伸延した切り屑が生成される被削材料では、切り屑処理が不可欠であることは周知の事実で、特に ステンレス鋼 や チタン合金などが典型的です。
リーミングとは？
リーマ加工プロセスは、加工品の穴の内径を拡大したり滑らかにしたりするために、さまざまな製造アプリケーションに適用されます。これは機械加工の最終工程の 1 つであることが多く、生産性や加工不具合の決定する要素となる可能性があります。リーマ加工の目的は、その生産性質上の加工要求形状と寸法精度、および加工面品質を向上させることです。
Nanojet – リーマの特徴
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Seco 超硬ソリッド Nanojet リーマ は、2024年3月に発売されました。システム設計とツール製造は、La Tour-du-Pin (France)で行われ、リーマツールを専門にしています。「この新しいリーマは、Seco の超硬ソリッド Nanofix リーマの進化形です。「クーラント供給機能の付属本体を排除したいと考えました。」と、Seco リーマプロダクトマネージャーの Jean-Bernard Hantin は説明します。「ツール側面からのクーラント供給ではなく、ツールのフルート溝からのクーラント供給を望んでいました。」と Jean-Bernard Hantin は続けます。クーラント供給穴付きの研磨バーツールがリーミング穴部に挿入されます。「製造上での課題は、リーマ径を較正し、クーラント供給穴に完全に位置設定されたフルート溝でリーマを研磨形成することです。」と、Seco の製造ディレクターの Lilian Rimet は指摘します。
100% 自動化された生産
Nanojet リーマの製造過程では、全てが偶然に任せません。完全に自動化された生産プロセスでは、全ての製品が専用のチェックポイントを通過します。
- 5 軸円筒研削機 Rollomatic NP50 による、初めての一貫生産を採用
- 最後に、ツールを出荷する前に 100％ の最終検査実施
「ツール径をチェックし、その後に拡大鏡で切れ刃欠損がないことを確認します。」と Lilian Rimet は説明します。革新的なクーラント供給機構により、切削領域に正確で強力なクーラント吐出が直接供給され、切り屑のコントロール機能が向上し、詰まりの危険リスクが排除されます。寸法管理は、レーザーマイクロメータで確実に測定されます。「この測定機器では、レーザー光線を介することで、10 分の 1 ミクロンでの精度で寸法測定します。」と Jean-Bernard Hantin は指摘します。
標準ツールからカスタムツールまで全ての製作が可能
Nanojet のリクエストのほとんどはカスタム設計に関するものです。「例えば、リーマの丸軸形状サイズをすべて在庫しておけば、要求されたサイズのリーマをできるだけ早急に手配することも可能になります。」と Lilian Rimet は断言します。したがって、Nanojet リーマシステムの製造プロセスは確実な自動化で製造されます。「リーマの寸法許容誤差は赤血球の大きさよりも小さく抑えることができます。」と Jean-Bernard Hantin は述べています - 赤血球の大きさは 8 ミクロンですが、リーマの許容誤差は 4 ～ 6 ミクロンなのです。この高精度を達成するために、生産工場では工場内温度管理がされて安定した空調が確保され、研磨油液は一定温度で冷蔵管理されて各研磨機械に集中的に供給されています。
長い工具寿命
製品を市場発表する前に、カスタマーサイトで「フィールドテスト」を実施し、良好な結果が得られました。
さらに、インジェクション噴射ポンプ本体を製造しているイタリアのカスタマー事例を挙げてみましょう。
「カスタマーは、別の小さい径に通じる穴のリーミング時に生じる切り屑のコントロールに苦労していました。
Nanojet システムを採用することで、以前のリーマツールに比べて工具寿命が 50% 以上向上し、送り量を増やすことで生産性が 50% 以上向上しました。」
カスタマーは結果に非常に満足したため、リーマを 100 台注文したと Lilian Rimet は語り、カスタマーは以前は必要な加工穴面仕上げを維持するのに苦労していたと指摘します。
最適化のニュアンス
リーマの材種は RX2000 で、「ほとんどの被削材料に適用できる汎用的材種で、優れたリーマ性能を発揮します」と Lilian Rimet は言います。最も要求の厳しい加工環境でも、約 10 段階の最適化材種が開発されています。
最適な材種を選択するには、My Design 最適化機能が、被削材質や加工穴許容差、および必要な加工面仕上げ品質精度に基づいてガイドします。
