Pylon lotniczy
Pylony skrzydeł podnoszą złożoność na nowe wyżyny, z kutym tytanem, złożoną geometrią i surowymi standardami. Sprostaj tym wyzwaniom dzięki zwiększonej produktywności.Rosnące znaczenie zrównoważonego rozwoju popchnęło produkcję lotniczą do tworzenia nowych projektów samolotów z bardziej wydajnymi materiałami, zużyciem paliwa i śladem węglowym. Jednocześnie klienci wywierają presję na producentów komponentów lotniczych, aby zwiększyli swoją wydajność i obniżyli koszty. Twardsze, wysoce odporne na ciepło, trudne do obróbki lekkie materiały zwiększają wyzwania produkcyjne.
![]()
Weźmy na przykład pylony skrzydeł, zaprojektowane w parach, które muszą idealnie sklejać się, aby utworzyć gotowe części, o skomplikowanych kształtach, które komplikują trzymanie i sztywność pracy. Gdy te odkuwki tytanowe są wysyłane do producentów, partie części mogą wyświetlać odchylenia wymiarowe 5-10 mm. Zaprogramowane procesy obróbki opierają się na spójności, co utrudnia finalizowanie sekwencji produkcyjnych, dobór oprzyrządowania, ustawianie maszyn i rozpoczynanie cięcia części.
Obrabiarki muszą w szerokim zakresie wykorzystywać metrologię pokładową, aby dostosować się do zmiennych wymiarów. Pomiary te mogą wydłużyć czas cyklu o 5%-10%, ale bez nich producenci ryzykują wibracje, przeciążenie narzędzi i drogie złomowane części.
Aby sprostać tym kaskadowym wyzwaniom, producenci pylonów skrzydłowych muszą polegać na swoich dostawcach narzędzi w zakresie trwałych, zoptymalizowanych narzędzi skrawających, które wydajnie wytwarzają te części. Dostawca narzędzi z dużym doświadczeniem branżowym i wiedzą na temat części może współpracować z producentami, aby zaoferować solidne porady, które pomagają zoptymalizować obróbkę i zwiększyć wydajność.
Podstawa branżowa, a nie standard branżowy
Tak jak osie, hamulce, lusterka wsteczne i zamki drzwi różnią się w zależności od modelu pojazdu i producenta, tak samo pylony skrzydeł od jednego producenta płatowca i samolotu do drugiego. Części te pochodzą z odkuwek tytanowych i chociaż każdy dostawca konkretnego pylonu używa tego samego modelu części 3D, każda matryca jest inna. Wymiary gotowej kucia mogą się różnić o 5-10 mm od jednego przedmiotu obrabianego do drugiego i od jednej partii części do drugiej, nawet jeśli matryca działa idealnie. Ze względu na nieprzewidywalne wymiary tych części i ich powierzchni, producenci potrzebują metrologii pokładowej, aby dopasować się do wymagających specyfikacji. Różnice te utrudniają również wybór narzędzi i sfinalizowanie programów obróbki.
Trudny materiał
Kuty tytan tworzy trudną do obróbki powłokę zewnętrzną. Dodatkowo materiał może samotwardzać się podczas procesu obróbki, zwiększając ryzyko pęknięcia narzędzia, co sprawia, że konieczne jest dobranie i utrzymanie odpowiedniego płynu chłodzącego. Wraz z samym materiałem i jego właściwościami obróbkowymi, kieszenie zaangażowane w projektowanie tej części wymagają użycia długich narzędzi, które mogą być trudne do wyboru, nie mówiąc już o stabilizacji. Głębokość cięcia i nierówne lub przerywane cięcia dodatkowo komplikują poszukiwanie idealnych rezultatów.
Złożone konfiguracje i kształty
Długotrwały proces produkcji pylonu skrzydłowego obejmuje do pięciu konfiguracji, z których każda ma powiązane mocowanie, aby pomieścić szczeliny i głębokość kieszeni projektu. Ta złożona sekwencja obróbki stawia przed producentami części lotniczych wyzwanie utrzymania dokładności i powtarzalności. Geometria części utrudnia trzymanie pracy, szczególnie na obrabiarkach 5-osiowych zwykle używanych do produkcji pylonów skrzydeł. Biorąc pod uwagę precyzję wymaganą dla tych części oraz fakt, że każdy pylon składa się z pary połówek, które muszą się idealnie skręcić, producenci części lotniczych potrzebują maszyn wyposażonych w metrologię pokładową, aby zapewnić spójność w całej produkcji.
Automatyzacja dla dodatkowej wydajności
Kiedy firmy produkujące części lotnicze mogą produkować więcej części przy użyciu mniejszej liczby maszyn, zmniejszają koszty na część i zwiększają wielkość produkcji w celu zwiększenia rentowności. Aby osiągnąć znaczącą wydajność, potrzebują niezawodnego procesu, który wytwarza niezmiennie wysokiej jakości części. Te duże, wartościowe części wymagają setek dolarów oprzyrządowania i 20-30 godzin obróbki, co sprawia, że złom jest kosztownym odpadem. W rezultacie, gdy producenci szukają automatyzacji w celu zwiększenia produkcji, muszą uwzględnić wzrost czasu cyklu dla metrologii o 5%-10% z powodu wariancji części.
WYZWANIE 1: OBRÓBKA ZGRUBNA KIESZENI
Etap obróbki zgrubnej pylonu skrzydła samolotu wiąże się z wieloma wyzwaniami, w tym kompromisami produkcyjnymi w celu osiągnięcia wysokich wskaźników usuwania materiału (MRR) bez niepotrzebnego obciążania metalu. Kieszeń zawiera wiele funkcji, które wymagają długich narzędzi, aby dotrzeć. Narzędzia te mogą powodować wibracje, co z kolei zmniejsza jakość części i trwałość narzędzia. Ze względu na różnicę między przedmiotem obrabianym kutych części producenci mogą napotkać niekorzystne warunki skrawania, które mogą powodować złomowanie części i uszkodzenie narzędzi.
![]()
Rozwiązania Seco:
Dynamiczne frezowanie, wiercenie
Seria frezów walcowo-czołowych JS720 zapewnia stabilne frezowanie i optymalny MRR podczas złożonego procesu obróbki zgrubnej kieszeni. Ta seria narzędzi stanowi doskonały wybór do frezowania dynamicznego. Aby stworzyć wiele otworów montażowych i współpracujących z częściami w kieszeni, wymienne wiertła do płytek Performax® zapewniają optymalny wybór.
WYZWANIE 2: Frezowanie szczelin clevis
Aby usunąć dużą ilość materiału na osi promieniowej i osiągnąć precyzyjne wymiary szczeliny dzięki wyjątkowemu wykończeniu powierzchni, unikalna konstrukcja regulowanej frezu tarczowego 335.25 wykorzystuje płytki z maksymalnie czterema krawędziami tnącymi, różnymi promieniami narożników i gatunkami płytek. Aby zapewnić elastyczność, ta seria frezów tarczowych jest dostępna w różnych średnicach. Nawet podczas cięcia tytanu płytki z węglika spiekanego XNHQ osiągają optymalną trwałość narzędzia.
![]()
Rozwiązanie Seco:
WYZWANIE 3: Frezowanie śrubowe
Sukces w operacjach frezowania walcowego wymaga doskonałej geometrii części i jakości powierzchni, w połączeniu z szybkim cięciem nawet w niespójnych warunkach skrawania złożonych kutych części. Frezy walcowo-walcowe TURBO mogą osiągać wysokie posuwy, duże głębokości cięcia i wysoki MRR. Aby osiągnąć te wyniki dzięki długiej żywotności narzędzia, doskonałej precyzji i stabilnej pracy, konstrukcja narzędzia tworzy optymalny kontakt między korpusem narzędzia a płytką. Jednostronne płytki R220.69 z pojedynczą krawędzią tnącą wykorzystują mocną środkową wyrównaną z siłami skrawania i zawierają płaską wycieraczkę do optymalizacji powierzchni. Wkładki XOEX1204 oferują dodatkową opcję.
![]()
Rozwiązanie Seco:
WYZWANIE 4: Frezowanie NARZĘDZIAMI MONOLITYCZNYMI
Wysokowydajne frezy z pełnym węglikiem spiekanym zapewniają wysoką wydajność przez całą długą żywotność narzędzia. Wyjątkowy stosunek ceny do wydajności uniwersalnej frezarki walcowo-wiórowej JS522 zapewnia elastyczną obróbkę dużych partii części, dzięki czemu producenci mogą optymalizować procesy i skracać czas cykli. Ta ulepszona konstrukcja frezu walcowo-czołowego dokładnie odpowiada wyzwaniom związanym z obróbką kutego tytanu.
![]()
Rozwiązanie Seco:
Narzędzia i WIĘCEJ
Dostawca narzędzi z wieloletnim doświadczeniem i głębokim zrozumieniem przemysłu lotniczego może poprowadzić producentów w kierunku lepszych wyników dzięki głębokiej wiedzy i doskonałym narzędziom. Poza samymi procesami obróbki, dostawca może zaoferować dodatkowe usługi, które pomagają producentom poprawić ich wydajność i produktywność, w tym wiedzę konsultingową, profesjonalne szkolenia, recykling narzędzi i wiele innych.