더 적은 수의 공구로 스티어링 너클 가공은 개선
표준 인서트를 활용하여 공구를 최적으로 조합하면 더 적은 수의 공구로 스티어링 너클 가공 공정을 쉽게 개선할 수 있습니다.스티어링 너클에는 휠 허브 혹은 스핀들이 들어가며, 차량의 서스펜션(현가장치)에 부착됩니다. 구상 흑연 주철, 단조강 및 알루미늄으로 제작되는 이 부품은 프론트 서스펜션(앞 현가장치)의 안전에 매우 중요하므로 고품질의 표면 조도, 정밀한 반지름 및 완벽한 평탄도로 가공하여야 합니다.
새로운 자동차 브랜드와 기술이 시장에 출시됨에 따라 커넥티드카 제조업체는 자재 부족, 법적 규제, 숙련된 노동력 부족에 직면하고 있습니다. 신차의 수요에 맞춰 스티어링 너클을 충분히 생산하기 위해 생산 공정을 자동화하고 툴링을 간소화할 방법을 모색하고 있습니다. 동시에 고객은 더 많은 부품을 더 빨리 만들고 부품당 비용을 절감하기를 기대합니다.
하이브리드, 전기 및 수소 차량으로의 전환으로 인해, 기존의 많은 자동차 부품들이 구식이 되었고 생산 라인에 새로운 부품이 추가되었습니다. 스티어링 너클(조향 너클)은 차량 유형에 관계없이 구성 요소로 남아 있습니다. 부품의 복잡성, 사양과 기하학적 구조를 면밀히 충족해야 하기 때문에, 생산의 반복 정밀도가 좋아야 합니다.
스티어링 너클 디자인은 차량 모델마다 완전히 다르게 보이지만, 모두 특정 유형의 생산 공정이 필요합니다. 세코는 이러한 작업에 필요한 모든 밀링, 드릴, 홈 가공, 리머 및 정삭 공구를 제공합니다. 여기에는 표준 공구와 인서트는 물론 맞춤형 스페셜 디자인도 있습니다. 이 모든 제품은 진동을 최소화하고, 표면 마감 품질을 극대화하며, 칩 제어를 최적화하고, 공정을 안전하게 보호하며, 세팅이 간편합니다.
생산 속도를 저하시키는 크고 무거운 공구가 없이도 부품 가공에 대한 높은 기술 표준을 충족하기 위하여, 세코는 작업을 간소화하는 공구 조합을 제공합니다. 또한 제조업체는 80년 이상 축적된 세코의 가공 노하우를 활용하여 경험이 부족한 작업자를 교육하고 가공 공정의 병목 현상을 제거할 수 있습니다.
스티어링 너클 제조업체는 크고 무거운 공구로 인한 생산 속도 저하 없이 고품질의 결과를 얻기 위해, 모든 작업자가 쉽게 사용할 수 있는 표준 공구 조합과 스페셜 공구 옵션을 찾고 있습니다. 세코는 이러한 특수 생산 공정에 필요한 밀링, 드릴, 홈 가공, 리머 및 정삭 공구를 모두 제공하며, 기성품 표준 인서트를 사용할 수 있는 공구가 다수 포함되어 있습니다.
이제 스티어링 너클 제조업체는 더 적은 수의 공구로 진동을 제거하고 표면 마감과 공구 수명을 개선하며 생산량을 늘릴 수 있습니다. 최적의 툴링과 함께 세코는 80년 이상 축적된 가공 전문 지식의 이점도 제공합니다. 세코는 스티어링 너클 제조업체가 생산 병목 현상을 제거하고 경쟁이 치열한 업계에서 성공할 수 있도록 인력 교육을 개선하도록 도와드립니다.
- 표면 조도와 부품 품질을 저하시킬 수 있는 칩 제어 불량을 예방해야 합니다.
- 스티어링 너클 제조에 필요한 까다로운 사양을 충족하는 부품을 생산합니다.
- 공작기계 셋업을 단순화 해야 합니다.
- 홀 동심도를 달성해야 합니다.
- 툴매거진 공간 대비 공구의 수를 줄이려 합니다.
- 준-정삭 작업을 결합하여 공구 갯수와 스티어링 너클 사이클 타임을 줄여야 합니다.
- 표면 마감의 손상 위험을 없애야 합니다.
- 칩 분절을 양호하게 유지해야 합니다.
- 툴매거진 공간 활용을 최적화 합니다.
- 잔삭량을 유지하여 드릴 및 준-정삭 공정에서 칩을 제어합니다.
- 뛰어난 동심도를 위해 리머 작업을 한 방향에서 끝냅니다.
- 서멧으로 툴링 설계를 최적화 합니다.
페이스 밀링 커터
드릴
리머
- 가공 진동을 제거해야 합니다.
- 공작기계 토크 사용을 최적화해야 합니다.
- 표면 조도 및 공구 수명을 개선해야 합니다.
- 복잡한 형태의 부품을 안정적으로 고정할 수 있는 치구를 제작해야 합니다.
- 공구 오버행이 길어서 여러 제약사항이 생깁니다.
- 제어되지 않는 진동이 부품 품질과 결과를 제한합니다.
- 장비의 가용 토크를 최대한 활용하여 작업해야 합니다.
- 부적절한 셋업과 툴링은 표면 조도 불량과 공구 수명 단축으로 이어집니다.
- 스티어링 너클의 복잡한 형상으로 인해 치구 설계가 복잡해집니다.
- 공구의 긴 오버행이 진동을 유발할 수 있습니다.
- 바닥 곡면을 큰 코너 R 로 가공하면 정삭 작업이 복잡해집니다.
- 홀 길이가 80mm 를 초과하는 경우 테이퍼 홀 가공이 어렵습니다.
- 스티어링 너클 가공을 위한 툴링 최적화.
- 포지티브 형상으로 절삭 부하를 줄일 수 있습니다.
- 공구 무게 감소.
- 댐핑 패드가 있는 디스크 밀링 커터(사이드 커터).
- 황목 피치(적은 날 수) 커터.
- 푸시(Push) 또는 풀(Pull) 가공 구현.
- 탄젠셜 방향으로 장착된 고정식 인서트 포켓 사용.
- 건식 가공 구현.
직각 밀링 커터
드릴
리머
- 부품당 생산 비용과 시간을 줄여야 합니다.
- 스티어링 너클 가공 요구사항을 충족시켜야 합니다.
- 툴 체인지 횟수를 최소화 해야합니다.
- 과도한 전력 소모를 줄여야 합니다.
- 높은 진동 위험을 관리해야 합니다.
- 생산성과 비용의 균형을 유지하여 수익성을 극대화해야 합니다.
- 스티어링 너클 품질에 요구되는 표면 조도를 달성해야 합니다.
- 여러 공구를 조합한 스페셜 툴 설계는 툴 매거진의 공구 수와 툴 체인지 횟수를 줄여줍니다.
- 동시 절삭으로 인한 과도한 전력 소비를 방지하기 위해 바깥쪽 디스크 밀링 커터의 균형을 맞추세요.
- 형상 아래에 지지대를 사용하여 진동을 줄이도록 고정 장치를 조정하세요.
바깥쪽 커터
바깥쪽 인서트
안쪽 커터
안쪽 인서트
- 까다로운 부품 치수 및 품질 사양을 충족해야 합니다.
- 스티어링 너클 제조 공정에 숙련된 작업자 투입을 줄여야 합니다.
- 사이클 타임을 줄여야 합니다.
- 툴 체인지를 최소화하여 스티어링 너클 가공의 사이클 타임을 단축해야 합니다.
- 자동화를 구현하여 최소한의 인력 투입으로 스티어링 너클의 저비용, 대량 제조를 달성하세요.
- 공정을 안정적으로 유지하여 치수 정확도를 지켜야 합니다.
- 숙련된 작업자가 공구를 세팅하거나 조정해야 할 필요성을 줄이고 싶습니다.
- 다목적 툴링 및 복합 작업에 크고 무거운 공구의 사용을 피하고 싶습니다.
- 진동을 최소화하고 표면 마감을 극대화하고 싶습니다.
- 변속기와 베어링 사이의 동심도를 달성해야 합니다.
- 스페셜 멀티스텝 보링바로 황삭, 준-정삭 및 챔퍼(모따기) 가공.
- 양면 ISO/ANSI 인서트를 사용하는 홈 가공 공구.
홈 가공 공구
맞춤형 모노블록 황삭/준-정삭 공구
스페셜 리머
- 여러 가공 단계를 결합하고 툴체인지를 최소화 하고 싶습니다.
- 스티어링 너클 가공의 안정성을 확보하고 싶습니다.
- 오버행이긴 공구 사용을 피하고 싶습니다.
- 페이스 밀링, 챔퍼(모따기) 및 드릴 공정을 결합하여 툴체인지를 최소화하고 싶습니다.
- 툴매거진에서 차지하는 공간을 제한하고 싶습니다.
- 공작물에 대한 직접적인 지지가 거의 없이 고정 장치와 가공물 세팅을 안정화하고 싶습니다.
- 오버행이 긴 공구의 가공 한계를 극복해야 합니다.
- 맞춤형 멀티 프로세스 툴 설계로 툴체인지 횟수를 줄여 생산성을 높이세요.
- 제품 품질이나 비용 효율성은 그대로 유지하면서 스티어링 너클 사이클 타임을 단축할 수 있습니다.
포지티브 형상를 갖춘 드릴 및 스팟 페이싱 공구 조합
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