Mit Robotern einen Zahn zulegen
Wer Fehler vermeiden will, lässt Roboter arbeiten. Das ist die Philosophie der Stelter Zahnradfabrik. Mit Hilfe von Seco sind die Prozesse des Unternehmens jetzt noch effizienter geworden.Das Verwaltungsgebäude des Zahnradherstellers Stelter im norddeutschen Bassum mag von außen eher traditionell wirken, aber dort drinnen arbeitet eine Firma, die in ihrer Branche den Ton angibt.
Produktionsleiter Christian Stelter erklärt: „Wir arbeiten mit einem sehr hohen Automatisierungsgrad. Einzelne Prozesse werden gleich von mehreren Robotern ausgeführt.“ Das zeigt sich auch in der Bearbeitung. Aus dem stumpf-grauen Rohling auf dem Förderband wird ein glänzendes Fertigteil, das verschiedene Dreh-, Fräs- und Schleifverfahren durchlaufen hat. Laut Firmenslogan werden die Teile „von Zauberhand gemacht“, was sich natürlich auf die Arbeit der Industrieroboter bezieht.
Die neueste Produktionshalle der Stelter Zahnradfabrik wurde 2014 erbaut. Die hier aufgestellten Maschinen fertigen die Zahnräder für das neue Doppelkupplungsgetriebe eines deutschen Automobilbauers. An jedem Arbeitsplatz werden die Mitarbeiter per Computerbildschirm an die vielen, zeitlich abgestimmten Prüfschritte erinnert. Liegt der Innendurchmesser immer noch innerhalb der Toleranzen? Wie tief ist diese oder jene Nut? Im Minutentakt zeigt der Bildschirm einen neuen Prüfparameter an. „Wir entscheiden, was geprüft werden muss und wir können im Büro sehen, ob und mit welchem Ergebnis die Kontrollen durchgeführt wurden,“ sagt Stelter.
Dieses Zusammenspiel zwischen Bediener und Maschine wird laut Stelter und seinem Technischen Leiter Karl-Heinz Wilkens in der nächsten Zeit das Bild der Branche prägen.
„Die Verantwortung trägt immer der Mensch“, sagt Wilkens. „Menschen kontrollieren die Steuerungsabläufe und programmieren die Maschinen. Aber der Mensch sollte sich vorrangig um die Qualitätssicherung kümmern. Das Befüllen des Ölbehälters kann nur eine Nebenbeschäftigung sein.“
Für Stelter geht es darum, den Menschen als Fehlerquelle auszuschließen. Durch die Nutzung von Robotern, die von Menschen unter Zuhilfenahme von Computersystemen kontrolliert werden, kann er sein Personal für die Qualitätssicherung einsetzen. „Wir haben vor zehn Jahren mit diesem System angefangen und unsere Fertigungsqualität hat sich enorm verbessert.“
Qualität ist entscheidend. Laut Stelter gehört sein Unternehmen zu den besten Drei in der Branche, was er auf die Qualität, die Flexibilität und natürlich den Preis seiner Produkte zurückführt. Diese Leistung ist nur möglich, wenn durch den Prozess rund um die Uhr absolute Zuverlässigkeit gewährleistet ist.
Oder wie Wilkens es formuliert: „Wir haben eine automatische Fertigungsstraße. Also brauchen wir Wendeplatten mit zuverlässigen Standzeiten. Wenn wir den Prozess unterbrechen müssen, ist das ein Produktionsverlust. In dieser Hinsicht hat uns Seco Tools sehr geholfen.“
Wilkens erklärt, dass die Wendeplatten der neuen Seco Duratomic-Sorten um 20 Prozent längere Standzeiten erreichen, was zu einer fünfprozentigen Steigerung der Produktivität geführt hat. „Wir haben Zeit gewonnen. Der Prozess wurde beschleunigt und stabilisiert“. Und Stelter fügt an: „Das hilft auch den Arbeitern, weil sie den Prozess nicht mehr so häufig unterbrechen müssen.“
Stelter betrachtet die Beziehung zu Seco als wechselseitigen Prozess: „Wir klopfen mit unseren Problemen bei Seco an und Seco liefert uns die Lösungen.“ Karl Förster, Regionaler Vertriebsleiter für Seco Tools in Norddeutschland, ist seit fast 20 Jahren der Ansprechpartner für Stelter. „Wir arbeiten als Team,“ meint Förster. „Wir kennen einander sehr gut und wir alle setzen uns leidenschaftlich für die Produktivität von Stelter ein.“
Die Ansprüche an Qualität und Zuverlässigkeit sind in den letzten Jahren enorm gestiegen und auch das Produkt hat sich verändert. Sobald der Kunde höhere Ansprüche anmeldet, verlangt Stelter auch mehr von seinen Lieferanten. Derzeit beschäftigen sich Seco und Stelter mit der Optimierung der Drehprozesse bei HRC 60 gehärteten Werkstoffen. Mit den CH-Sorten aus der Secomax CBN-Familie, die über ein neues Substrat verfügen, sollen sich Zuverlässigkeit und Produktivität verbessern. Außerdem wird die neue Sorte TGH1050 getestet - das neueste Mitglied der MDT-Familie zum Stechdrehen. Auch hier wird erwartet, die Zuverlässigkeit zu optimieren und Werkzeugkosten zu senken.
Stelter glaubt nicht, dass der technische Fortschritt in Zukunft so rasant verlaufen wird wie bisher, aber die Ansprüche werden insbesondere in puncto Transparenz steigen. Er kann sich vorstellen, dass die Kunden selbst irgendwann die Maschinen überwachen und den Prozess genau beobachten werden.