A Seco szakértői válaszolnak az Ön fúrási kérdéseire
Az alkalmazáshoz megfelelő fúró kiválasztása elengedhetetlen a fenntartható, költséghatékony fúráshoz. Akár a fúró geometriájával, összetételével, bevonataival vagy hűtőanyagával kapcsolatban van kérdése, a Seco szakemberei olyan válaszokat tudnak adni, amelyekre szüksége van, hogy minimalizálják a furatonkénti költségeket.
TARTALOMJEGYZÉK
Milyen anyagokból készülnek a fúrók, és mit tudnak megmunkáltatni?
A fúró összetételének kiválasztása a felhasználástól függően változik. Általában a fúrószár anyagok három kategóriában állnak rendelkezésre.
A HSS fúrók jó választás lágy acélok és műanyagok fúrásához. Gazdaságosak és számos fúrási alkalmazáshoz igazíthatók.
A kobalt 5-8% -os hozzáadásával a HCSCO fúrók jobb keménységet és kopástulajdonságokat biztosítanak, és alkalmasak acél, öntött acél, titán és más kemény anyagok fúrására.
A keményfém fúrók minden más fúróanyagnál jobban megőrzik az élességet, és a legalkalmasabbak a legkeményebb anyagokhoz, beleértve a kerámiát, az üveget, a korrózióálló acélt és az öntöttvasat. Miközben minden más fúróanyagot túlteljesít, a keményfém fúrók törékenyek és drágábbak.
A fúrók az alkalmazástól függően gyakorlatilag bármilyen méretre készíthetők. Az ipari szabványok azonban meghatározott fúrási méreteket határoztak meg, amelyeket leggyakrabban a fúrógyártók gyártanak.
A fúrási hosszak is változóak, azonban vannak meghatározott típusok:
- Általános hossz – az általános célú fúrók leggyakoribb típusa, amely sokféle munkához készült, az erőt és a pontosságot ötvözve.
- Rövid hossz – ezek a fúrók rövidebb hornyokkal rendelkeznek, mint az általános fúrók, így nagyobb erőt és merevséget biztosítanak.
- Extra rövid hossz – ezek a legrövidebb a szabványos fúrószárak közül, nagyobb merevséggel, amely csökkenti az elhajlást.
- Extra hosszú hossz – mély furatok fúrására tervezték, a meghosszabbított hosszúságú fúrók hosszú szárakat és hornyokat tartalmaznak.
- Közepes hossz – ezek a fúrók az általános és a kiterjesztett fúrók közé esnek a méret szempontjából.
A fúró geometriája a fúró különböző szögeinek és szempontjai közötti összetett kapcsolat. A fúró hossza és átmérője, valamint a vágóélek, a spirálok és a pontszög konfigurációja befolyásolja a teljesítményt, a pontosságot és a szerszám élettartamát.
A hatékony, költségtakarékos fúráshoz elengedhetetlen, hogy optimalizáljuk ezeket az összefüggéseket az alkalmazáshoz, a gyártási célokhoz és a munkadarabhoz.
A fúró geometriájának figyelembe veendő elemei:
- Pontszög – a fúrófej fejénél található, a pontszög határozza meg a vándorlást, a központosítás egyszerűségét, a hővezetést és a forgácsáramlást.
- Fő vágóélek – a keresztéllel összekötve a vágóélek elvégzik a tényleges fúrási folyamatot.
- Keresztél – a fúróhegy közepén található, a keresztél hossza határozza meg a fúró élességét.
- Spirál profil – megkönnyíti a forgácseltávolítást és a hűtőfolyadék áramlását.
- Támasztó él – vezeti át a fúrót, ahogy az a furaton keresztül halad.
A fúró dőlés vagy spirál szöge a fúró éle és tengelye közötti szög. A dőlésszög általában 18 és 45 fok között vanl, a jellemző érték a 30 fok. A magasabb dőlésszögek tömörebb hengeres forgácsokat alkotnak. Az alacsonyabb dőlés szögek általában lazább hengereket alkotnak. A dőlésszögek a vágási hőmérsékletet és a szerszám élettartamát is befolyásolják.
A lágyabb anyagok fúrásakor általában nagy dőlésszögeket alkalmaznak, míg a kisebb szögeket kemény anyagok fúrásakor használják, amelyek kisebb, rövidebb forgácsokat eredményeznek.
A DIN 1836 a spirálszögeket három csoportba sorolja:
- N típus – normál spirál normál keménységű anyagokhoz, például színesfémekhez és öntöttvashoz. Az N típusú spirálok nem alkalmasak lágyabb anyagokhoz.
- H típus – elnyúlt spirál törékeny anyagokhoz, például acélhoz, kemény műanyagokhoz és rétegelt anyagokhoz.
- W típus – erős spirál, amelyek hosszú, göndörítő forgácsokat állítanak elő lágy műanyagokban és fémekben.
A fúró vágóéleit a keresztél köti össze, és ezek felelősek a tényleges fúrási folyamatért. A hosszú vágóélek jobb teljesítményt nyújtanak a fúrási folyamat során.
Találja meg a megfelelő fúrót útmutatónkkal/fehér papír A fémforgácsolási alkalmazások, beleértve a furatkészítést is, célja a szerszámozási és üzemeltetési költségek alacsony szinten és
a teljesítmény magas szinten tartása. Bár sok gyártó gondosan mérlegeli a maráshoz és esztergáláshoz használt szerszámokat, előfordulhat, hogy a furatkészítő szerszámok kiválasztását nem ugyanolyan kritikus döntésnek tekintik
, de azok. A tippeket és trükköket mindig szívesen fogadjuk. További információk itt: |
Milyen fúró bevonatok állnak rendelkezésre, és melyek a legjobbak egy adott alkalmazáshoz?
A fúrókhoz különböző bevonatok állnak rendelkezésre, amelyek mindegyike egyedi előnyökkel rendelkezik, és a többieknél jobban megfelelnek az adott alkalmazásokhoz. Mint a legtöbb szerszámkiválasztási kérdésben, a legjobb választ elsősorban a művelet és a munkadarab adja. A fúró bevonatok meghosszabbítják a szerszám élettartamát, ezáltal csökkentve a furatonkénti összköltséget.
A bevonatokat általában a forgácsolóéleken alkalmazzák, a fizikai gőzfelrakás ( Physical Vapor Deposition, PVD) nevű eljárással. A PVD olyan fizikai eljárást alkalmaz, mint egy melegítés vagy egy porlasztás, hogy olyan anyaggőzt hozzon létre, amely ezután a bevonandó tárgyra kerül.
A leggyakoribb fúró bevonatok a következők:
- TiN, vagy titán-nitrid, amely titánból és nitrogénből áll, amelyről kimutatták, hogy megduplázza és akár négyszeresére növeli az általános célú fúráshoz szükséges szerszámélettartamot.
- TiAIN, vagy titán-alumínium-nitrid, amely akár 10-szer is meghosszabbíthatja a szerszám élettartamát, és kiváló hő- és oxidációs ellenállást biztosít. Alkalmas ötvözött és korrózióálló acélokhoz közepes és nagy forgácsolási sebességnél.
- TCN vagy titán-karbonitridnagyon nagy keménységet és kopásállóságot biztosít, és a bevonat nélküli szerszámokhoz képest, akár ötször is meghosszabbíthatja a szerszám élettartamát. A legjobb a bronz és a réz ötvözeteken, valamint az alumínium bronz és a nikkelötvözeteken.
- AlTiN vagy alumínium titán-nitrid kiváló keménységet biztosít a magas hőmérsékletű alkalmazásokhoz, amikor nagyon kemény vagy koptató munkadarabokat fúrnak.
A bevontolt fúrók elsődleges hátránya azonban az, hogy néha nem lehet élezni ezeket.
Milyen típusú hűtőfolyadékok állnak rendelkezésre, és hogyan kell használni őket?
A fúrási folyamat során a hűtőfolyadék és a kenés jelentősen javítja a szerszám élettartamát, a forgácselvezetést és a furat minőségét, különösen a kemény munkadaraboknál, például ötvözött vagy korrózióálló acéloknál. A hőcsökkentés még fontosabb a fúrási műveleteknél, mivel az energia nagy része hővé alakul át. A több szegéllyel rendelkező fúróknál nagyobb az érintkezés a furat felülete és a szerszám között, így a hőszabályozás még fontosabb.
Számos különböző típusú hűtőfolyadék áll rendelkezésre, és a kiválasztás az alkalmazástól függ. Ezek közé tartoznak:
- Forgácsoló olajok – más néven tiszta olajok, a forgácsoló olajok 100% kőolaj vagy ásványi olaj, amelyet a fúráshoz, a menetfúráshoz és a mélyfúráshoz használnak. Különösen alkalmasak szuperötvözetek és korrózióálló acélok fúrására.
- Vízben oldható vágóolaj – bár hiányzik belőle a tiszta olajok kenő képessége, az oldható olaj sokoldalúbb, és a könnyű és közepes alkalmazások széles körében használható.
- Szintetikus és félszintetikus folyadékok – hűtést és kenést biztosítanak nagy sebességű fúráshoz közepes és nehéz alkalmazásoknál.
A belső hűtőfolyadék használata mindig ajánlott a fúráshoz, és a legjobb választás a kemény munkaanyagokhoz, például szuperötvözetekhez és korrózióálló acélokhoz. A hatékony belső hűtés érdekében az átmenő hűtéses szerszámok hűtőcsatornái közvetlenül a forgácsolási zónába irányítják a hűtőfolyadékot.
Külső hűtőfolyadék használata esetén fontos, hogy a hűtőfolyadék áramlása a lehető legpárhuzamosabb legyen a fúróval, amikor eléri a vágási területet. Az elfogadható forgácselvezetés érdekében a külső hűtőközeg használatával javasolt maximális fúrási mélység nem lehet nagyobb 3xD-nél, és a vágási sebességet 20%-kal kell csökkenteni a belső hűtőfolyadékot használó műveletekhez képest.
Melyek a gyakori fúrási problémák és megoldások?
Bár számos probléma felmerülhet, messze a leginkább aggasztó a fúrótörés. A törött szerszámokat nyilvánvalóan idő és pénz árán kell kicserélni, de növelik a selejt alkatrészek és hulladékok kockázatát is.
A fúrótörés néhány oka:
- Nem megfelelő sebesség – A nagy átmérőjű fúrók alacsonyabb sebességgel működnek, mint a kis átmérőjű fúrók. A túl gyors vagy túl lassú fúrás a fúrók betapadását és törését okozhatja. A munkadarab keménysége is meghatározza a fúrási sebességet. Tekintse meg a gyártó táblázatait a megfelelő sebességgel kapcsolatban.
- Túlzott nyomás a zsákfurat alján – a zsákfurat alján a nem megfelelő foreltávolítás miatt felgyülemlett forgácsok törést okozhatnak. Csökkentse a nyomást, amikor a furat aljához közeledik.
- Eltömődött hornyok – Ha a hornyok eltömődnek a forgácsoktól, akkor nem ürülnek ki megfelelően, ami miatt a fúró beszorul a furatba és eltörik. Válasszon szélesebb hornyú fúrót és/vagy húzza ki a fúrót rendszeres időközönként.
- Nem megfelelő fúrási pont az alkalmazáshoz – A munkadarab keménységétől függően különböző szögekre van szükség. Az alkalmazáshoz megfelelő szöggel kapcsolatban tekintse meg a gyártási táblázatokat.
- Túl nagy előtolás – Az ajánlott előtolás túllépése letöri a vágóéleket és a fúrási pontot, ami hasadáshoz vagy töréshez vezet. Csökkentse az előtolási sebességet a fúrási nyomás csökkentése érdekében.
A hatékony fúráshoz minimális furatonkénti költség szükséges. A túl gyorsan kopó fúrók állásidőt igényelnek a szerszámok cseréjével, és ez növeli a furatonkénti költségeket. A túl gyakori szerszámcsere elkerülése érdekében:
- Ellenőrizze, hogy a hűtőfolyadék eléri-e a vágási pontot.
- Tekintse át a sebesség és az előtolás paramétereit.
- Használja a munkához megfelelő szerszámot – az adott alkalmazáshoz megfelelő fúró és pontgeometria mindent megváltoztathat.
A kitöredezett vágóélek nem fúrnak minőségi furatot. A vágóélen lévő kitöredezéseket a következők okozhatják:
- Túl nagy ütés/laza tokmány.
- Túl nagy/nem megfelelő sebesség és előtolás.
- A hűtőfolyadék használatának elmulasztása vagy nem megfelelő használata.
Azok a forgácsok, amelyek nem törnek meg, hosszúak és szálkássá válnak, ami miatt a munka megszakítása szükséges ahhoz, hogy letekerjék őket a szerszámról. A forgácsok ellenőrzése:
- Növelje az előtolási sebességet.
- Vizsgálja meg a fúrót, hogy megbizonyosodjon arról, hogy éles.
- Fontolja meg egy másik fúrási pont geometriára való váltást.
Milyen gyakori fúrási tippek és trükkök vannak?
Kövesse ezeket az általános irányelveket a költséghatékony és fenntartható fúráshoz.
A rövidebb fúrószárak csökkentik a fúró azon képességét, hogy a fúrási folyamat során a kiindulási ponttól vándoroljon vagy kóboroljon. Ennek eredményeként a rövidebb fúrószárak nagyobb pontosságot biztosítanak. Mivel merevebbek, kevésbé valószínű, hogy eltörnek, és könnyebben használhatók szűk helyeken.
Az önközpontosító fúrógeometria lehetővé teszi a precíz és pontos furatelhelyezést, így nincs szükség további beállító szerszámokra vagy túlzott beállításra. A fúró automatikusan középre állítja magát a kezdőponton belül, így biztosítva, hogy a furat tökéletesen illeszkedjen az alkatrész követelményeihez. Az önközpontosító fúrók időt takarítanak meg, leegyszerűsítik a beállításokat és csökkentik a furatköltséget.
Használjon olyan fúrókat, amelyek előnyben részesítik a biztonságos fúrást, és megtartják a pozíciót a fúrási folyamat során, hogy minimalizálják a nem szándékos elmozdulásokat vagy eltéréseket. A stabilitás kritikus fontosságú a pontos, konzisztens eredmények eléréséhez, különösen akkor, ha finom, összetett alkatrészeken dolgozik, ahol a precizitás a legfontosabb.
A hatékony forgácseltávolítás és a forgácsképződés megakadályozása elengedhetetlen a zökkenőmentes fúráshoz és a termelékenység maximalizálásához. A megfelelő forgácseltávolítás csökkenti az állásidőt, növeli a fúrási teljesítményt és elősegíti a megmunkálási folyamat általános termelékenységét.
Mélyfuratok fúrásához és 16XD-t meghaladó hosszú fúrókhoz előfúróra lesz szükség. Az előfúróval való fúrás először eltávolítja az anyag egy részét a munkadarabból, és csökkenti a végső furat létrehozásához szükséges erőt. A megvezető furatok csökkentik a furat tűrését és maximális pontosságot biztosítanak.
Ha ferde felületbe fúr, akkor egy síklap megmunkálást végezzen tömör szármaró segítségével az interpolációs módszerrel. Ha a marás nem lehetséges, csökkentse a fúrási előtolást 50%-kal, amíg a fúró el nem éri a teljes vágást. Használjon több támasz éllel rendelkező fúrót, és a kilépés során csökkentse az előtolási sebességet 30–50%-kal.
Keresztfuratok fúrásához csökkentse az előtolást 50%-kal 3 mm-rel a keresztezés előtt, és tartsa meg ezt az alacsony előtolást 3 mm-ig a keresztezési furat áthaladása után. Ha lehetséges, használjon több támaszélű fúrót a megvezetés javítása érdekében.
Az egymásra helyezett anyagok hatékonyan fúrhatók, amíg a munkadarabokat biztonságosan rögzítik, hogy ne legyenek légrések közöttük. A légrések károsan hatnak a forgácselvezetés hatásaira, és a fúró károsodását okozzák.
Az adott alkalmazáshoz legmegfelelőbb szerszám kiválasztása számos szempontot igényel. Az univerzális fúrógeometriákon kívül, amelyek sokoldalúak és alkalmazkodnak a változó alkalmazásokhoz és gyártási igényekhez, a megfelelő jellemzőkkel, méretekkel, bevonatokkal és vágási jellemzőkkel rendelkező fúró kiválasztása közvetlenül befolyásolja teljesítményét.
A fenntartható fúráshoz a leghatékonyabb furatköltséggel, forduljon a Seco szakértőjéhez, hogy megtalálja a feladatához megfelelő szerszámot, vagy próbálja ki a Suggest-et.
